焊接裂纹的无损检测技术探讨(2)

3 焊接裂纹无损检测程序中的质量控制

3.1 检测前

在实际检测前，要对于参与检测的元素进行合理的准备，以保证焊接质量中无损检测的有效性。一方面，人员要对监测的法律法规以及相关制度规范进行学习，进一步掌握相关检测知识，明确每名人员的工作职责，以保证人员对于检测的熟练度以及灵活性；另一方面，要对于人员的技术水平进行有效的培训，在设备操作、工艺卡使用、参数调整等方面做重点的培训建设，进一步提升人员技术的专业性以及操作的安全性。

3.2 检测中

在检测的过程中，要保证操作的规范性，对于检测人员的行为规范要进行一定的规制，加强人员管理，避免由于人员的疏忽大意而引起的检测误差，以及操作安全问题。建立跟踪监督机制，使监督工作贯穿检测工作的整个工作程序中[3]。

3.3 检测后

在检测之后，工作人员要对检测的数据进行整合分析，以此发现管道中存在的问题，就相关问题的形状、位置、严重程度等进行系统的分析。并依照数据进行反复多次的检测，以提升检测数据的严谨性。

4 结语

无损检测以不损坏被测对象实用性能和内部结构为前提，对被测对象表面或内部的物理性能、状态特性进行检测，从而判断被测对象是否合格，进而评价其适用性、可靠性和其它特性。实际应用中比较常见的有常规无损检测方法与非常规无损检测方法。因此，本文的研究也就显得十分的有意义。

[1]杨杰,林广旭.浅谈焊接缺陷与焊接质量检验[J].价值工程,2018,37(34):166-168.

[2]曾慧敏,高向东,张南峰,李秀忠.焊接裂纹无损检测方法[J].热加工工艺,2017,46(11):13-16.

[3]郑银龙.焊接裂纹的无损检测技术探讨[J].中国金属通报,2020(7):252-253.

无损检测技术是一种现代化的测评方式，其运作性质是最小化的降低检测对于待检测物品的损伤，在需要一定质量保证的物品检测中被广泛应用。随着现今石油、天然气、煤炭等需要运用管道的行业突飞猛进的发展，长输管道在生产实际中的应用范围日益扩大，提升无损检测的技术水平是确保管道焊接质量，减少管道输送损失的重要措施，因此，有必要对无损检测技术做进一步的深入研究。1 无损检测技术的操作工序（1）确定检测标准，对于有关的质量文件以及相关人员的工作资格进行审查。（2）校对设备，准备无损检测工艺卡，依据相关操作规范调整设备。（3）实施检测操作，针对检测数据，进行现场记录，实施操作程序的全程记录。（4）分析检测结果的可行性，并依据相关要求与技术标准对其进行精细化评价。（5）整合检测数据，形成检测报告，进行反馈工作。（6）对于形成的检测报告，进行分类存档，以便后续调取。（7）依据实际检测出的问题进行数据档案的归类与整理，并对此做好相应的统计。（8）根据分析得出的相应问题，投入力量进行重新焊接，并在返修工作中避免问题与漏洞的重复出现。（9）再次进行检测，以检测结果进一步完善[1]。2 焊接裂纹的无损检测技术2.1 磁粉检测技术在焊接裂纹中具体应用利用磁粉检测技术的磁特性检测方法，能够高效的检测出物体表面的裂纹以及缺陷问题。在实际焊接裂纹检测中，使用到磁粉检测技术非常方便，能够有效的检测出焊接钢管或者钢板裂纹问题，尤其是在层层钢板焊接中，采用磁粉检测技术应该保证每焊接一次就做好一次焊接磁粉检测，保证焊接工艺良好实施。另外，在磁粉焊接工艺检测技术实施中控制要点主要包括以下几方面内容：①焊接裂纹磁粉检测前要做好检测位置的清洁，防止表面脏污对磁粉检测精度造成影响。②由于磁特性会对铁性物质造成一定的影响，所以在进行磁粉检测之后也要进行清洗。磁粉无损检测技术使用非常方便，但是不适用于非铁磁性的检测，从而影响了磁粉无?渗透检测技术在焊接裂纹中具体应用渗透液无损检测技术应用于焊接裂纹检测中应该注意以下几方面内容：①渗透液无损检定检测技术实施前也要做好清理工作，因为渗透液要渗透于焊接裂纹表面，如果表面脏污或者有水分残留就会导致渗透检测技术实施不合理。从而影响到渗透检测技术实施效果。②渗透检测焊接裂纹时可以选择使用刷涂法或喷罐法，而在焊接裂纹比较小的情况下，通常选择使用刷土法进行检测。③在渗透液检测技术使用中，渗透时间非常关键，其中包括渗透时间以及显像时间。一方面，渗透液时间控制要根据温度变化而变化，温度下降要适当的增加渗透时间，以防止温度时间控制不合理影响无损检定精度。JB4730 标准温度条件下要求焊纹检测的渗透液渗透时间控制在10min 以上，而温度上升3℃-15℃后，渗透时间应该增加2min-3min 左右。另外一方面，JB4730 标准下，焊纹显像的时间应该控制在7min 之上，才能够保证渗透检测精准[2] 涡流检测技术在焊接裂纹中具体应用在实际的焊纹检测中，应用的涡流检测技术主要是常规绝对式涡流探头，而探头的信号接收和发送质量是影响焊纹检测精准度的重要因素之一，而涡流检测技术不仅可以针对焊纹位置情况和是否存在进行检测更是可以直接检测焊纹的大小和深度。但是，传统的绝对使探头受到焊件表面光滑度的影响，信号质量大大下?射线检测技术在焊接裂纹中具体应用在焊接作业中，机械设备焊接结构十分复杂，需要对内部情况进行全方位的检测。射线检测技术的原理是利用激光等射线的特点和优势，能够对焊接点的内部结构进行直观成像，从而对焊接情况进行系统化分析计算。借助射线检测技术，可以了解焊接点的整体质量情况，确定焊接点位置、形状等，保障焊接质量满足作业要求 超声波检测技术在焊接裂纹中具体应用超声波检测技术是利用超声波在不同的介质中有不同的反射和折射衰减的原理。所以，在实际的缺陷裂纹检测中，超声波检测中由超声波检测探头发送超声波检测信号，并由接头探头接收超声波反射波，通过对超声波的良好分析，分析被检测物体的焊接裂纹。3 焊接裂纹无损检测程序中的质量控制3.1 检测前在实际检测前，要对于参与检测的元素进行合理的准备，以保证焊接质量中无损检测的有效性。一方面，人员要对监测的法律法规以及相关制度规范进行学习，进一步掌握相关检测知识，明确每名人员的工作职责，以保证人员对于检测的熟练度以及灵活性；另一方面，要对于人员的技术水平进行有效的培训，在设备操作、工艺卡使用、参数调整等方面做重点的培训建设，进一步提升人员技术的专业性以及操作的安全性 检测中在检测的过程中，要保证操作的规范性，对于检测人员的行为规范要进行一定的规制，加强人员管理，避免由于人员的疏忽大意而引起的检测误差，以及操作安全问题。建立跟踪监督机制，使监督工作贯穿检测工作的整个工作程序中[3] 检测后在检测之后，工作人员要对检测的数据进行整合分析，以此发现管道中存在的问题，就相关问题的形状、位置、严重程度等进行系统的分析。并依照数据进行反复多次的检测，以提升检测数据的严谨性。4 结语无损检测以不损坏被测对象实用性能和内部结构为前提，对被测对象表面或内部的物理性能、状态特性进行检测，从而判断被测对象是否合格，进而评价其适用性、可靠性和其它特性。实际应用中比较常见的有常规无损检测方法与非常规无损检测方法。因此，本文的研究也就显得十分的有意义。参考文献：[1]杨杰,林广旭.浅谈焊接缺陷与焊接质量检验[J].价值工程,2018,37(34):166-168.[2]曾慧敏,高向东,张南峰,李秀忠.焊接裂纹无损检测方法[J].热加工工艺,2017,46(11):13-16.[3]郑银龙.焊接裂纹的无损检测技术探讨[J].中国金属通报,2020(7):252-253.

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